A IndustriALL, IndTech do ecossistema da Timenow, quarta maior empresa de engenharia do país, acaba de lançar o report “Wrench Time: Maturidade e Performance na Manutenção Industrial”, um estudo inédito e gratuito que aprofunda um dos indicadores mais estratégicos e historicamente negligenciados da produtividade industrial. Em um momento de pressão crescente por eficiência, redução de custos e maior confiabilidade operacional, o material revela, com dados e análises de campo, como o tempo da manutenção é realmente utilizado e quanto dele se perde em ineficiências invisíveis.
O Wrench Time (WT) mede o percentual da jornada convertido em execução técnica direta, o chamado “tempo de mão na ferramenta”. O report mostra que, em muitos diagnósticos realizados no Brasil, jornadas resultam em poucas horas de trabalho produtivo. Em um exemplo simulado, uma equipe com 1.408 horas disponíveis no mês entregou apenas 479 horas produtivas, equivalente a um WT de 34%, deixando 66% da jornada consumida por deslocamentos, esperas, burocracias e falhas de planejamento.
A simulação de um cenário mais maduro, com WT de 45%, elevaria a produtividade para 634 horas mensais, um ganho de 155 horas sem qualquer aumento de equipe ou jornada. Esses números refletem a realidade nacional: a média de WT nas fábricas brasileiras varia entre 25% e 35%, ou seja, até 75% do tempo podem ser desperdiçados. Já os benchmarks internacionais raramente ultrapassam 45%, mesmo em indústrias altamente estruturadas, evidenciando que não é um problema apenas no Brasil.
Em ambientes com planejamento deficiente, mais de 30% do tempo da equipe se torna improdutivo, pressionando o backlog e aumentando corretivas emergenciais. Auditorias também revelam práticas que distorcem a medição do WT, como autodeclaração de horas, acompanhamentos pontuais e auditorias esporádicas, mascarando desperdícios e impedindo a gestão de enxergar a realidade operacional.
Perdas podem custar US$ 125 mil por hora
O impacto financeiro é expressivo. Estudos citados no report mostram que uma única hora de parada não planejada industrial pode custar, em média, US$ 125 mil, considerando perdas de produção, desperdício de insumos e atrasos logísticos. Em escala global, empresas da Fortune Global 500 acumulam US$ 1,4 trilhão em perdas anuais decorrentes de paradas inesperadas. O estudo reforça que melhorar o Wrench Time não é apenas uma questão operacional, mas uma alavanca financeira estratégica.
Para Rodrigo Dal Moro, Founder e CEO da IndustriALL, o indicador deveria estar no centro das discussões sobre performance industrial. “O Wrench Time é um dos indicadores mais importantes da indústria, porém é um dos menos explorados. Ele mostra quanto do tempo da manutenção realmente gera valor e quanto se perde em ineficiências. Em um cenário de alta pressão por produtividade e custos, entender esse número é essencial para destravar ganhos reais de performance.”
Dal Moro destaca ainda que o estudo consolida análises, benchmarks e aprendizados de campo, oferecendo uma visão prática e objetiva sobre os resultados que podem ser alcançados ao evoluir esse indicador.
O report também apresenta recomendações claras para elevar o Wrench Time e reduzir perdas operacionais, reforçando que a transformação começa pelo fortalecimento do Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) como área estratégica, com planejadores mais presentes em campo, ordens de serviço completas e processos de planejamento mais rigorosos.
A eliminação de perdas evitáveis — como deslocamentos excessivos, falta de materiais, retrabalhos e falhas de comunicação — também aparece como prioridade, assim como a medição estruturada do WT. A integração entre manutenção, operação, segurança e suprimentos é apontada como essencial para reduzir improdutividades e estabilizar o backlog.
Tecnologia como solução
O estudo destaca o papel da tecnologia como aceleradora da maturidade operacional. Soluções de mobilidade, automação da programação e uso de inteligência artificial reduzem tarefas repetitivas e aumentam a confiabilidade dos dados. O documento recomenda diagnósticos estruturados, combinando análises quantitativas, observações em campo e mapeamento de fluxos, além da revisão de processos que se perpetuam por hábito.
